La incorporación de gemelos digitales puede reducir el consumo eléctrico en entornos industriales en más del 56%. Así lo revela el estudio de mercado desarrollado por la consultora de negocio Improven para el Instituto Tecnológico de la Energía (ITE), donde se subraya la importancia de esta tecnología para comprender y analizar los consumos de energía, e identificar los puntos de consumo no eficiente en el proceso de fabricación de productos.
Desde la salida de la pandemia de Covid, se ha producido un incremento considerable en el coste energético que ha impactado negativamente en la cuenta de resultados de las empresas, sobre todo, en los sectores químico, metalúrgico y de la alimentación, debido a las grandes cantidades de energía que requieren sus actividades y procesos de transformación. Las empresas industriales se enfrentan hoy a la necesidad de optimizar sus operaciones y garantizar la continuidad del negocio.
El proyecto `Genertwin’ es un prototipo de sistema digital de simulación energético–productivo en un escenario de producción real controlado, que pretende mejorar y replantear los factores que integran la fabricación de producto, así como diseñar nuevos escenarios prescriptivos que ayuden a las empresas a identificar y corregir ineficiencias en procesos concretos, como puede ser el consumo de energía en maquinaria sin uso, o las líneas de transporte en actividad que no mueven productos.
Según Alejandro Rubio, coordinador técnico del proyecto, “pretende obtener conclusiones centradas en la productividad, el consumo energético, el coste energético, y la relación entre producción y productividad y consumo energético asociado, de manera totalmente dinámica y paralela al funcionamiento efectivo de las plantas productivas, y garantizando una máxima representatividad de las simulaciones.
Por su parte, Improven ha realizado un estudio de mercado para poder conocer los agentes clave en el proceso de integración de soluciones como ‘Genertwin’ y los sectores estratégicos que tienen un interés mayor en aplicar estas herramientas digitales en fábrica. En este informe se concluye que el sector cerámico es uno de los que presta mayor atención en el ahorro de costes energéticos, debido a que es uno de los factores clave en sus costes de producción, ya que requiere altos niveles de energía térmica en el proceso de fabricación, especialmente en las etapas de secado y cocción de las piezas.
Tanto es así que a inicio de este año algunas fábricas en Castellón –en la Comunidad Valenciana se fabrica aproximadamente el 95% de la producción nacional de baldosas cerámicas- tuvieron que apagar sus hornos ante la escalada de precios, suponiendo una caída en las ventas del 13% debido a la crisis energética.
En cuanto a la industria de alimentación se ha mostrado que acelerar el proceso de descarbonización de la industria de alimentación y bebidas, la integración de fuentes de energía renovables, la implantación de medidas de eficiencia energética, la gestión térmica y la recuperación del calor, la optimización de procesos o la mejora de los envases son algunas de las principales preocupaciones del sector. Se estima que alrededor del 30% del coste de producción está relacionado con consumo energético.
Respecto a la industria química, que abastece de productos y tecnologías al 98% de los sectores productivos, lidera la inversión en I+D+i de toda la industria, al ser esencial para desarrollar las tecnologías que serán necesarias para avanzar hacia las emisiones netas cero, suponiendo un avance en investigación hacia circularidad, la descarbonización, la eficiencia energética, los productos y procesos disruptivos como el hidrógeno verde.
Como conclusión y para conseguir la sostenibilidad energética en los mercados en estudio, las empresas están enfocando sus esfuerzos en aplicar energías renovables (fotovoltaica, turbinas de cogeneración, etc..), que les permita reducir el coste energético y cumplir con las normativas y los certificados ISO. La reducción de consumo se conseguirá -concluye el estudio- con la modernización de su maquinaria.